在“雙碳”目標驅(qū)動下，電廠超低排放改造已從單一污染物控制轉(zhuǎn)向粉塵、二氧化硫（SO?）、氮氧化物（NO?）等多污染物協(xié)同治理。其中，粉塵與SO?的同步脫除技術(shù)因系統(tǒng)簡化、能耗降低等優(yōu)勢，成為燃煤電廠環(huán)保升級的關(guān)鍵路徑。本文將從工藝原理、技術(shù)路線及工程應(yīng)用三方面，解析電廠粉塵協(xié)同脫硫工藝的創(chuàng)新實踐。

　　一、工藝協(xié)同機理：物理吸附與化學(xué)吸收的復(fù)合作用

　　傳統(tǒng)脫硫塔（如石灰石-石膏濕法）通過堿性漿液吸收SO?生成石膏，而電廠粉塵治理依賴電除塵器或布袋除塵器。協(xié)同脫硫工藝則利用脫硫漿液對粉塵的天然捕集能力：

　　1.慣性碰撞：含塵氣流進入脫硫塔后，粉塵顆粒與漿液液滴發(fā)生高速碰撞，直徑＞10μm的顆粒被直接捕獲；

　　2.擴散截留：亞微米級粉塵通過布朗運動與液滴表面接觸，被吸附后隨漿液排出；

　　3.化學(xué)凝聚：脫硫劑（如CaCO?）溶解產(chǎn)生的OH?離子使粉塵表面電荷中和，促進團聚沉降。

　　實驗數(shù)據(jù)顯示，在液氣比（L/G）為15L/m³時，濕法脫硫塔對PM2.5的脫除效率可達60%-75%，顯著高于干式除塵器的30%-50%。

　　二、技術(shù)路線創(chuàng)新：從末端治理到源頭控制

　　1.復(fù)合脫硫塔設(shè)計：采用雙區(qū)結(jié)構(gòu)，下部為SO?吸收區(qū)，上部為粉塵強化捕集區(qū)。通過增設(shè)旋流板或托盤增加氣液接觸時間，使粉塵脫除效率提升至90%以上；

　　2.漿液特性優(yōu)化：添加高分子絮凝劑（如聚丙烯酰胺）改善漿液黏度，促進粉塵快速沉降；同時控制pH值在5.5-6.0，平衡SO?吸收與粉塵捕集需求；

　　3.廢水資源化：將脫硫廢水引入粉塵加濕系統(tǒng)，利用其中殘留的Ca²?、Mg²?離子凝聚粉塵，減少新鮮水消耗30%以上。

　　三、工程應(yīng)用案例：某660MW機組改造實踐

　　某電廠通過將原有電除塵器+濕法脫硫系統(tǒng)升級為“低低溫電除塵+協(xié)同脫硫塔”工藝：

　　1.改造效果：粉塵排放濃度從15mg/m³降至3mg/m³以下，SO?排放濃度＜20mg/m³，達到超低排放標準；

　　2.經(jīng)濟性：年節(jié)約運維成本（包括設(shè)備維護、廢水處理）約420萬元，投資回收期僅2.3年；

　　3.副產(chǎn)物價值：產(chǎn)生的脫硫石膏純度＞92%，可直接用于建材生產(chǎn)，年增收180萬元。

　　結(jié)語

　　電廠粉塵協(xié)同脫硫工藝通過物理化學(xué)協(xié)同作用與系統(tǒng)集成創(chuàng)新，實現(xiàn)了多污染物高效治理與資源循環(huán)利用。隨著人工智能優(yōu)化控制、新型吸附材料等技術(shù)的突破，未來該工藝將向更智能化、低碳化方向發(fā)展，為燃煤電廠綠色轉(zhuǎn)型提供關(guān)鍵技術(shù)支撐。